Ein Battery Test System dient dem Test und der Optimierung elektrochemischer Energiespeicher wie etwa Batterien. Battery Test Systeme ermöglichen es, die Veränderung der Blockspannung von Batterien über den gesamten Verlauf von Kapazitätstests hinweg zu dokumentieren. Hinter diesen Veränderungen der Blockspannung steht ein natürliches Phänomen, das insbesondere am Anfang (sog. Spannungssack) und am Ende des Entladevorganges von Batterien zu beobachten ist. Darüber hinaus kann ein Battery Test System auch weitere Daten auslesen, die über Zustand und Funktion der Batterie umfassend informieren. Dies sind Lade- und Entladestrom, Temperatur, Zellenspannung und Batteriegesamtspannung.
Bei einer Breakout Box (zu Deutsch: „Unterbrecherkästchen“) handelt es sich um ein elektronisches Messinstrument zur Überwachung und Umleitung der Signalübertragung zwischen mindestens zwei Geräten. Als Zwischenschaltgeräte werden Breakout Boxen einfach direkt zwischen Kabelverbindung und Gerät geschaltet.
Der Vorteil einer Breakout Box besteht u.a. darin, nichtgenormte Geräte in eine Standardumgebung integrieren zu können. Außerdem ermöglichen Breakout Boxen die Kommunikation zwischen Datenendeinrichtungen (DTE) oder Datenübertragungseinrichtungen (DCE).
Beim CVM, dem sogenannten Cell Voltage Monitoring (zu Deutsch: Zellspannungsüberwachung), handelt es sich um ein Echtzeit-Datenerfassungssystem, mit dem die Zellspannung von Li-Ionen-Batterien, Brennstoffzellen, Elektrolyseuren und anderen Energiespeichern getestet und überwacht werden kann. Als relevante Messdaten gelten beim CVM insbesondere die Alterung, die Stack-Inhomogenität und der Wassergehalt von Brennstoffzellsystemen. Abhängig vom verwendeten Messmodul erlaubt das CVM auch Aussagen über die Zelltemperatur, was sich besonders beim Monitoring von Brennstoffzellen empfiehlt.
CVM Software soll den Prozess der Datenverarbeitung und -analyse von Cell Voltage Monitoring Systemen (CVMS) erleichtern. Die CVM Software verhilft auf diese Weise zu erheblichen Zeit- und Kostenersparungen. Das CVMS ist ein Echtzeit-Datenerfassungssystem, mit dem die Zellspannung von Brennstoffzellen, Li-Ionen-Batterien und Elektrolyseuren in Echtzeit überprüft wird. Nachdem sich die CVM-Messmodule via CAN-Bus, LabView oder USB mit einem Computersystem verbunden haben, kann die Weiterverarbeitung der Messdaten mit CVM Software beginnen. Die Messdaten sind dabei von einem CVM-Messgeräte-Controller zuvor bereits digital aufbereitet und vorverarbeitet worden.
Bei Duty Cycle Messungen wird das Tastverhältnis, auch Tastgrad, Aussteuergrad oder duty cycle genannt, von Pulsen gemessen. Jeder Puls besteht aus einem Pulsdach und einem Pulsboden. Die Duty Cycle Messung ermittelt nun das Verhältnis der beiden Größen, das auch durch das Verhältnis von Impulsdauer zu Periodendauer ausgedrückt werden kann.
Der Wert vieler physikalischer Größen wird über die Frequenzmessung ermittelt, die für die elektrische Messtechnik insofern von essentieller Bedeutung ist. Dies gilt bspw. für die Drehzahl‐, Längen‐ und Geschwindigkeitsmessung sowie für die Kommunikationstechnik. Die zwecks Frequenzmessung eingesetzten Messgeräte können Frequenzen sinusförmiger Wechselspannungen wie auch rechteckiger Signale (Kippschwingungen, Impulsfolgen) messen.
Bei einem induktiven Drehzahlgeber (auch induktiver Drehzahlsensor) handelt es sich um eine berührungslose Messmethode zur kontinuierlichen Erfassung von Drehzahlen. Der Messtechnik liegt das Prinzip der elektromagnetischen Induktion zugrunde. Darunter versteht man das Entstehen eines elektrischen Feldes bei Änderung der magnetischen Flussdichte. Wenn sich also beispielsweise ein Magnet auf und ab bewegt oder mit einer bestimmten Geschwindigkeit rotiert, so wird in der Spule eine elektrische Spannung induziert. Diese ist an den Klemmen der Spule messbar und lässt Rückschlüsse auf Art und Geschwindigkeit der Bewegung zu.
Ein Messsystem umfasst die Gesamtheit aller Elemente, welche die Ermittlung des Wertes der zu messenden physikalischen Größe direkt oder indirekt beeinflussen. Dies sind im Detail: Das eigentliche Messobjekt, die eingesetzten Messmittel bzw. -geräte, die messende(n) Person(en), die Umwelt sowie die angewandten Methoden der Messung und Auswertung. Alle diese Komponenten zusammen definieren einen vollständigen Messprozess, der mit dem Begriff Messsystem oftmals synonym gebraucht wird. Als Messsystem werden nicht allein nur komplexe Versuchsapparaturen bezeichnet, auch ein einziges Messgerät kann ein Messsystem definieren.
Mit einem OBD-Tester können die wartungsrelevanten Daten eines Automobils (Wirkungsgrad des Katalysators, Lambdasondenfunktion, abgasbeeinflussende Systeme, Verbrennungsaussetzer mittels eines Inkrementenrads) ausgelesen und etwa zum Zweck von Fehleranalysen weiterverarbeitet werden.
PWM ist eine technische Modulationsart. PWM steht als Abkürzung für das Verfahren der Pulsweitenmodulation, bei der – bei fester Grundfrequenz – die Ein- und Ausschaltzeit eines Rechtecksignals variiert werden kann. Das durch PWM erzeugte Signal einer technischen Größe wechselt dann zwischen zwei Werten. Frequenz und Tastverhältnis (Verhältnis von Ein- und Ausschaltzeit des Rechtecksignals, auch Duty Cycle genannt) sind bei der PWM variabel einstellbar. Ist die Frequenz konstant, moduliert die PWM einen Rechteckpuls.
Die Aufgabe eines PWM-Signal-Generators besteht darin, ein PWM-Signal zu erzeugen, wobei Frequenz, Tastverhältnis und Amplitude variabel einstellbar sind. Dabei steht die Abkürzung PWM für Pulsweitenmodulation, eine Modulationsart, die zwischen zwei Werten hin und her wechselt. Bei konstanter Frequenz erzeugt der PWM-Signal-Generator einen Rechteckpuls.
Ein Sensor-Simulator simuliert das Signal eines aktiven digitalen Drehzahlsensors, das in der Fachliteratur auch unter dem Namen DF-Signal bekannt ist. Sensor-Simulatoren werden hauptsächlich in der Entwicklung von Automobilen eingesetzt. Diejenigen Steuergeräte, die ein DF-Signal verarbeiten können, können mit den simulierten Messdaten eines Sensor-Simulators am Prüfstand oder in einem existierenden Testsystem für Entwicklungszwecke oder aus Gründen der Qualitätssicherung getestet werden.
Die Signalsimulation wird in der Automobil-Entwicklung eingesetzt, um das Signal eines aktiven digitalen Drehzahlsensors, auch Drehzahlfühler-Signal oder DF-Signal genannt, zu simulieren. Mit den simulierten Sensordaten können dann diverse Steuergeräte, die dieses DF-Signal digital weiterverarbeiten können, in einem bestehenden Testsystem oder am Prüfstand getestet werden. Die Fehlersimulation, welche die Signalsimulation bereitstellt, hat insbesondere für die Entwicklung moderner Antiblockiersysteme (ABS) große Bedeutung.
Das Test-Engineering nimmt in der Automobilbranche eine zentrale Stellung ein, kommt aber auch in der Software-Branche vermehrt zum Einsatz. Aufgrund der Komplexität und Funktionsvielfalt der elektronischen Steuersysteme und nicht zuletzt wegen des Drucks einheitlicher internationaler ISO-Standards begleitet das Test-Engineering inzwischen den gesamten Entwicklungsprozess eines modernen Automobils – von der Konzeption und Modellbildung über die Herstellung bis hin zur Fehleranalyse der elektronischen Steuergeräte im fertigen Kraftfahrzeug. Für Hersteller und Zulieferer gleichermaßen ist das Test-Engineering nicht einfach nur ein notwendiges Übel, sondern geht mit messbaren Zeit- und Kostenersparungen einher und unterstützt die Qualitätssicherung.
Ein Testsystem ist ein komplexer Verbund mehrerer Mess- und Simulationsgeräte, die dazu eingesetzt werden, das Verhalten einer technischen Apparatur oder eines Vorganges unter bestimmten Randbedingungen zu prüfen. Vielfach findet der Aufbau eines Testsystems auch statt, um das Vorliegen bestimmter Eigenschaften zu ermitteln. Während beim Experiment das Ergebnis nicht im Voraus schon feststeht, dienen Testsysteme der Überprüfung einer Erwartung, die sich im Laufe des Testverfahrens dann empirisch auch bestätigen lassen sollte.
Thermoelemente wandeln Wärme in elektrische Energie um. Thermoelemente nutzen dabei einen thermoelektrischen Effekt, der nach dem deutschen Physiker Thomas Johann Seebeck auch kurz Seebeck-Effekt genannt wird: Werden zwei Leiter unterschiedlicher Werkstoffe miteinander verbunden, erzeugen sie an ihren freien Enden eine Spannung, die umso größer ist, desto höher die Temperaturdifferenz zwischen der Verbindungsstelle und den freien Enden ist.