Hohe Steckzyklen-Zahl dank Stecker-Nachbildung

Steckverbinder gewährleisten Funktionalität. Als Kernelemente der elektrischen Anschluss- und Verbindungstechnik erlauben sie den modularen Aufbau von Geräten, Maschinen und Anlagen in unterschiedlichsten Anwenderindustrien. Ihre Zuverlässigkeit ist entscheidend, wenn es um das reibungslose Funktionieren geht.

Vor diesem Hintergrund kaum verwunderlich: Steckverbinder sind ein Milliardenmarkt. 40 Milliarden Euro jährlich werden weltweit umgesetzt, der deutsche Markt erreichte 2017 rund 2,4 Milliarden Euro. Dank der zunehmenden Elektrifizierung der Fahrzeuge boomt auch der Markt für Automobilsteckverbinder.

Das Prinzip ist einfach: Mit einem Steckverbinder werden Komponenten (z.B. Sensoren/Aktuatoren) miteinander verbunden und können einfach und schnell wieder getrennt werden. Doch ohne umfassendes Know-how geht es auch hier nicht. Mit der Elektrifizierung steigen die Anforderungen an Steuergeräte und damit an die Steckverbinder.

Bei der Auswahl des Stecksystems ist Sorgfalt und Erfahrung gefragt. Oft wird „irgendein“ Stecker ausgewählt, ohne alle Anwendungsfälle zu berücksichtigen. Oder es wird aus Kostengründen einfach die günstigste Variante genutzt.

Daher kommen im Automobilbereich immer wieder Steckverbindungen zum Einsatz, die nur für wenige Steckzyklen ausgelegt und entsprechend kostengünstig sind. Solange die entsprechenden Komponenten nicht oft aus- und wieder eingebaut und dabei aus- und wieder eingesteckt werden ist das kein Problem. Was jedoch, wenn eine Komponente noch bevor das Fahrzeug auch nur einen Kilometer auf der Straße gefahren ist einen Fehler auslöst (Null-Kilometer-Rückläufer) und der Ursache im Testlabor auf den Grund gegangen werden muss?

Wenige Steckzyklen sind im Rahmen der Tests schnell abgearbeitet. Mit jedem Mal ein- und ausstecken reibt das Messer oder der Stift des einen Steckerteils an den Federkontakten des anderen und entfernt etwas von der bei diesen Steckern meist sehr dünnen Kontaktschicht. Die Folge sind erhöhte Übergangswiderstände, die zum einen das Testergebnis verfälschen, zum anderen aber auch selbst zur Fehlerquelle werden können.

Stecker-Nachbildung hält 100.000 Steckzyklen durch

Bei einem Stecker mit einer sehr geringen Zahl an zulässigen Steckzyklen sollte im Testfall am besten gar nicht gesteckt werden. Doch das ist in der Praxis natürlich nicht möglich. Was also tun? Hier bietet es sich an, die Stecker durch solche zu ersetzen, die für eine deutlich höhere Steckzyklenzahl ausgelegt sind, sich aber trotzdem auf die jeweilige Komponente aufstecken lassen. Klingt einfach – ist aber durchaus mit einigem Aufwand verbunden, gilt es doch Form und Steckgesicht des bestehenden Steckers nachzubilden, so dass er auf das Gegenstück an der Komponente aufgesteckt werden kann, und diese Nachbildung im Inneren mit höherwertigen Kontakten auszustatten.

SMART hat das gerade erst für einen großen Automobilzulieferer durchexerziert. Für den Test einer Komponente wurden Kabelbäume mit einem nachgebildeten Stecker hergestellt. In diesem kamen Flachkontakte mit Drahtfedertechnologie zum Einsatz. Statt einer dicken Feder arbeiten diese Kontakte mit vielen sehr dünnen Federn, die kaum Reibung erzeugen. Der Hersteller der Kontakte garantiert 100.000 Steckzyklen, ohne dass beim Stecken das Gegenstück beeinflusst wird. Der Kunde kann also sicher sein, dass bei Testen der Komponenten keine weiteren Schäden entstehen.

Weiterer Vorteil für den Kunden: Bisher musste er seine Test-Kabelbäume in sehr kurzen Zeiträumen austauschen. Der Testkabelbaum mit dem nachgebildeten, hochwertigen Stecker dagegen hält ewig.

Sie haben eine ähnliche Aufgabe zu bewältigen? Dann sprechen Sie mich an oder schreiben mir. Sie erreichen mich bei SMART unter 0711/25521-70 oder per Mail an joerg.miller@smart-ts.de.